ISO22000认证
HACCP在饲料与预混料生产中的应用
确保饲料卫生安全是餐桌上食品卫生安全保障的前提，是食品供应链安全的最要环节之一，推行ISO2200是饲料行业势在必行的管理体系，HACCP是ISO22000：2005建立、实施推行成败的关键，那么HACCP在饲料生产过程中怎么应用呢？下面为您作简单的介绍。
一、成立饲料安全小组
饲料企业的最高管理者任命一位安全小组组长，领导饲料安全小组开展工作。组长的职责是确保按ISOIS22000标准的建立、实施、保持和更新饲料安全管理体系，直接向最高管理者报告体系的有效性、适宜性，为饲料安全小组成员安排必需的培训和教育，就体系的相关事宜与外部联系。
饲料企业应组建饲料安全小组。安全小组的人员应由具备饲料生产专业、多年饲料生产和安全控制经验、熟悉食品相关法规、实施饲料安全管理体系有经验的人员组成，以确保相关知识和经验的互补，确保危害分析的充分性、科学性和有效性。安全小组成员应包括研发、采购、生产、卫生、品质管理、设施设备管理、人事管理、运输、销售部门的相关负责人员、技术骨干、和现场操作人员的代表，包括外聘技术专家等。他们的职责是策划饲料安全管理体系、危害分析、建立前提方案、制定HACCP计划、培训相关知识、确认验证体系的符合性、适宜性和有效性。
饲料安全小组应定期召开安全会议与人员培训，对相关人员进行有效地培训和教育，使其具备必要的素质和能力。培训内容包括饲料的性质、不符合可能产生的结果、污染产生的条件、饲料加工处理和包装方式、加工深度和性质、饲料的贮存条件、保质期限、可能影响加工的因素、ISO22000国际标准、HACCP管理、良好生产规范等。通过公司内部有效的沟通，及时充分收集、分析、掌握影响饲料安全的相关信息并以受控文件形式进入危害分析输入。
饲料安全小组应为确保在饲料生产中所有相关的食品危害均得到识别和充分控制，与食品链进行的沟通是必要的。通过食品链进行的沟通，及时充分收集、分析、掌握影响饲料安全的相关信息并以受控文件形式进入危害分析输入。
二、描述产品，确定产品的预期用途
饲料安全小组的首要任务是对实施HACCP系统管理的产品进行描述。描述的内容主要包括：
A. 产品名称
B. 产品的原料和主要成分
C. 产品的理化性质及杀菌处理
D. 包装方式
E. 贮存条件
F. 保质期限
G. 销售方式
H. 销售区域
I. 必要时，有关饲料安全的流行病学资料
J. 产品的预期用途
三、绘制和确认生产工艺流程图
饲料安全小组应深入生产线，详细了解产品的生产加工过程，在此基础上绘制产品的生产工艺流程图，制作完成后需要现场验证流程图。
四、危害分析
危害分析是HACCP体系中的重要环节，根据对产品安全造成危害的来源与性质可划分为生物性危害、化学性危害和物理性危害。预混料生产企业生产的流程大体为：原料接收→清理除杂→称量配料→投料混合→计量打包→贮藏运输。对生产各个环节加以分析，找出影响产品质量的关键点并加以控制，确保饲料安全。
饲料安全小组进行危害分析时应将安全问题与一般质量问题区分开。应考虑的涉及安全问题的危害包括：
A. 生物危害：包括细菌、病毒及其毒素、寄生虫和有害生物因子
B. 化学危害：化学危害可分为四类：天然的化学物质、有意加入的化学品、无意或偶然加入的化学品、生产过程中所产生的有害化学物质。
C. 天然的化学物质：霉菌毒素、组胺等。
D. 物理的危害：任何潜在于食品中不常发现的有害异物。如玻璃、金属等。
五、确定关键控制点
根据对预混料生产过程的危害分析，确定其关键控制点：原料接收、称量配料、投料工序、混合、计量包装和贮存运输。
六、建立每个关键控制点的关键限值
每个关键控制点会有一项或多项控制措施确保预防、消除已确定的显著危害或将其减至可接受的水平。每一项控制措施要有一个或多个相应的关键限值。关键限值的确定应以科学为依据，可来源于法规性指南、专家、试验研究等。用来确定关键限值的依据和参考资料应作为HACCP方案支持文件的一部分。
通常关键限量所使用的指标包括：温度、时间、湿度、pH、水分活性、、物理参数、添加剂含量以及感官指标，如外观和气味等。
七、建立每个关键控制点监测的系统
通过监测能够发现关键控制点是否失控。此外，通过监测还能提供必要的信息，以及时调整生产过程，防止超出关键限值。
操作限值是比关键限值更严格的限值，是由操作人员使用用以降低偏离风险的标准。加工工序应当在超过操作限值时就进行调整，以避免违反关键限值，这些措施称为加工调整。加工人员可以使用这些调整措施避免失控和避免采取纠偏行动，及早发现失控的趋势，并采取行动可以防止产品返工，或者更坏的情况造成产品报废，只有在超出关键限值时才采取纠偏行动。
一个监控系统的设内容就包括：
A. 监控内容
B. 监控方法
C. 监控设备
D. 监控频率
E. 监控人员
八、建立纠偏措施
在HACCP计划中，对每一个关键控制点都应预先建立相应的纠偏（在ISO2000中为纠正措施）措施，以便在出现偏离时实施。纠偏措施应包括：
（1）确定并纠正引起偏离的原因；
（2）确定偏离期所涉及产品的处理方法例如进行隔离和保存并做安全评估、退回原料、重新 加工、销毁产品等；
（3）记录纠偏行动，包括产品确认（如产品处理，留置产品的数量）、偏离的描述、采取的纠偏行动包括对受影响产品的最终处理、采取纠偏行动人员的姓名、必要的评估结果。
九、建立验证程序
通过验证、审查、检验（包括随机抽样化验），可确定HACCP是否正确运行。验证程序包括对CCP的验证和对HACCP体系的验证。
A、CCP的验证活动如下:
（1）校准：CCP验证活动包括监控设备的校准，以确保采取的测量方法的准确度。
（2）校准记录的复查：复查设备的校准记录设计检查日期和校准方法，以及实验结果。应该保存校准的记录并加以复查。
（3）针对性的采样检测。
（4）CCP记录的复查。
B、 HACCP体系的验证
（1）验证的频率：验证的频率应足以确认HACCP体系在有效运行，每年至少进行一次或在系统发生故障时、产品原材料或加工过程发生显著改变时或发现了新的危害时进行。
（2）体系的验证活动：检查产品说明和生产流程图的准确性；检查CCP是否按HACCP的要求被监控；监控活动是否在HACCP计划中规定的场所执行；监控活动是否按照HACCP计划中规定的频率执行；当监控表明发生了偏离关键限制的情况时，是否执行了纠偏行动；设备是否按照HACCP计划中规定的频率进行了校准；工艺过程是否在既定的关键限值内操作；检查记录是否准确和是否按照要求的时间来完成等。
